一、產生龜裂的原因
（1）模具在壓鑄生產過程中溫度偏高（****附加冷卻系統）
（2）模具在壓鑄生產過程中脫模劑噴灑不合理
（3）模具熱處理不理想，主要是硬度（硬度應不小于HRC--47）
（4）模具鋼材質不好，推薦使用8407或精練H13
早期龜裂一般情況下是因毛坯鍛打起鍛溫度過高（俗稱過燒），過燒是一種不可補救的缺陷，因此應嚴格控制毛坯制造過程中的起鍛溫度，嚴格控制加熱時間防止脫炭，材料選擇好之后**是熱處理了，在生產了一定的數量后注意去應力，還有**是設計合理，盡量避免應力的變化，大約1萬模次的時候，模具要注意回火去應力，內力集中加工殘余應力未去除壓鑄過程熱應力未得到很好去除，總之龜裂**是應力集中，去除應力從而可以增加模具壽命。
二、鋁合金壓鑄模具在生產一段時間后龜裂的原因主要有以下幾點：
（1）模具溫度偏高應力過大
（2）模具模仁material使用8407，skd61
（3）模具熱處理硬度過高
（4）定期保養，5k timesl回火，15k timesl回火，30k times
三、預防壓鑄模龜裂問題，提高模具使用壽命，要做好以下幾點：
1、壓鑄模成型部位（動、定模仁、型芯）熱處理要求硬度要****在HRC43~48（材料可選用SKD61或8407）
2、模具在壓鑄生產前應進行充分預熱作業，其作用如下：
2.1使模具達到較好的熱平衡，使鑄件凝固速度均勻并有得于壓力傳遞
2.2保持壓鑄合金填充時的流動性，具有良好的成型性和提高鑄件表面質量
2.3減少前期生產不良，提高壓鑄生產率
2.4降低模具熱交變應力，提高模具使用壽命
3、新模具在生產一段時間后，熱應力的積累是直接導致模仁產生龜裂的原因，為減少熱應力，投產一定時間后的模仁及滑塊要去除熱應力
四、鋁合金壓鑄模承受巨大交變工作應力，必須從模材，設計，加工，熱處理及操作各方面加以注意，才能得到長的模具壽命，以下是要訣：
1、高品質模材
2、合理設計模壁厚及其它模具尺寸
3、盡量采用鑲件
4、在可能條件下選用盡量大的轉角R
5、冷卻水道與型面及轉角的間距必須足夠大
6、粗加工后應去應力回火
7、正確有熱處理，淬火冷卻足夠快
8、****打磨去除EDM變質層
9、型面不可高度拋光
10、模具型面應經氧化處理
11、如選氮化，滲層不能太深
12、以正確的方法預熱模具至推薦的溫度
13、開始壓鑄5~10件應使用慢的錘頭速度
14、在得到合格產品的前提下盡量降低鋁液溫度
15、不使用過高的鋁液注射速度
16、確保模具得到適當冷卻，冷卻水的溫度應保持在40~50度
17、臨時停機，應盡量合模并減小冷卻水量，避免再開機時模具承受熱沖擊
18、當模型面在****溫度時應關冷卻液
19、不過多的噴脫模劑
20、在一定數量后的壓鑄后去應力回火
21、**主要的原因**是溫度過高，建議使用溫度計在壓鑄過程中隨時控制溫度（鋁合金壓鑄建議溫度<650
22、注意模具的預熱，防止熱疲勞（龜裂主要是由于熱疲勞引起的）
23、注意模具加工，****是用加工中心完成，如果有需要電加工的，電加工后要增加研磨和拋光工序
24、注意模具的保養（去應力回火）
25、建議高壽命要求的模具選用ASSAB 8407材料，壓鑄模具使用硬度建議不要高于50HRC
